<img height="1" width="1" src="https://www.facebook.com/tr?id=131233314138923&amp;ev=PageView &amp;noscript=1">

Истории внедрения: создание литьевых форм и прототипирование с помощью 3D-печати в концерне «Океанприбор»

Автор Семен Попадюк 30.06.2017 12:03:31

Концерн «Океанприбор» (Санкт-Петербург) занимается разработкой, производством, обслуживанием и модернизацией гидроакустической техники гражданского и военного назначения. Основным заказчиком является Военно-Морской Флот России. В концерне работают около 2 тысяч человек, 40 из них – в научно-производственном отделе протяженных антенн. Отдел ориентирован на разработку и штучное производство уникального гидроакустического оборудования. В 2012 году отдел получил необходимые средства на приобретение 3D-принтера ProJet 660Pro компании 3D Systems. Устройство планировалось использовать при прототипировании разрабатываемых функциональных узлов приборов.

3D-принтер 3D Systems ProJet 660Pro и мастер-форма разветвителя3D-принтер 3D Systems ProJet 660Pro и мастер-форма разветвителя

После покупки ProJet 660Pro в отделе протяженных антенн производство каждой итерации изделия стало занимать один день. Раньше с момента подачи заявки в отдел макетирования до получения прототипа проходило минимум две-три недели. Благодаря внедрению аддитивных технологий удалось добиться многократного сокращения времени на каждый цикл выпуска детали. Себестоимость разработки снизилась в разы, что позволило в кратчайшие сроки окупить средства, затраченные на приобретение 3D-принтера. Опробовав возможности ProJet 660Pro, отдел расширил сферу его применения: теперь устройство используется и при создании литьевых форм.

Одной из задач, поставленных перед отделом, была разработка сложного коммутационного узла – разветвителя из полиуретана. Это одна из основных структурных единиц новой гидроакустической антенны. На создание антенны с помощью ProJet 660Pro ушло три месяца, а на освоение приемов работы с 3D-принтером хватило одного дня. «Для нас как пользователей технология не представляет никакой сложности. Она очень проста в освоении и не вызывает проблем», – говорит руководитель проектов научно-производственного отдела Дмитрий Ермошкин.

На 3D-принтере выращивается литьевая форма разветвителя, которая затем заливается силиконом. В силиконовую форму можно заливать любой другой материал, в данном случае это полиуретан. В результате предприятие получает своего рода форму для форм – не просто прототип, а опытный образец, готовый к использованию.

Вот как выглядит весь процесс изготовления литьевой формы разветвителя:

3D-модель разветвителя 3D-модель разветвителя
3D-модель литьевой формы 3D-модель литьевой формы из двух частей
Мастер-форма Мастер-форма, напечатанная на 3D-плоттере
Процесс заливки силиконом Процесс заливки силиконом
Извлечение формы Извлечение формы. Силиконовая форма в точности повторяет геометрию изделия.
Сборка заливочной формы Сборка заливочной формы. Поскольку изделие имеет внутренние полости, они оформляются стержневой оснасткой. В форму вкладывается стержень, состоящий из трех частей. Конструкция собирается и ставится вертикально. Через трубку и штуцер (внизу) в полость заливается полиуретан.
Процесс заливки полиуретаном Процесс заливки полиуретаном
Извлечение готовой детали Извлечение готовой детали. Остается форма, которую можно использовать еще несколько сотен раз.

Все подробности об успешном применении 3D-печати концерном «Океанприбор» – в нашей брошюре:

CTA-case-studies.jpg

Также читайте:
Возможности аддитивных технологий 
Аддитивные технологии в литейном производстве 
3D-технологии в судостроении
Тенденции внедрения 3D-сканирования и 3D-печати в судостроении
Как вырастет рынок 3D-печати к 2020 году: инфографика
Технологии 3D-печати: ColorJet Printing (CJP)
8 российских предприятий, успешно внедряющих аддитивные технологии

Теги: литейное производство, 3D-печать, судостроение, истории внедрения, 3D Systems, 3D-технологии в России

Популярные публикации