<img height="1" width="1" src="https://www.facebook.com/tr?id=131233314138923&amp;ev=PageView &amp;noscript=1">

Как сократить срок изготовления деталей в 6 раз, используя селективное лазерное спекание

Автор Семен Попадюк 06.09.2017 15:47:03

Американская фирма Idaho Steel, которая производит и обслуживает машины для переработки картофеля, не слишком отличается от других компаний во всем мире за исключением того, что обслуживает уникальную отрасль и применяет 3D-печать, что сокращает время на изготовление уникальных деталей и компонентов.

 

CTA-case-studies-2.jpg

 

Изделия Idaho Steel, напечатанные на 3D-принтереИзделия Idaho Steel, напечатанные на 3D-принтере, обладают повышенной прочностью и долговечностью

Idaho Steel использует 3D-принтер 3D Systems ProX 500, работающий по технологии селективного лазерного спекания (Selective Laser Sintering, SLS). Он позволяет печатать готовые к использованию функциональные детали и узлы для аэрокосмических, автомобильных, медицинских, бытовых и промышленных машин. Для изготовления этих компонентов в принтере используется материал DuraForm ProX на основе прочного нейлона. Конечная продукция по своим характеристикам сопоставима или превосходит детали, изготовленные по технологии литья под давлением.

«3D-печать по технологии селективного лазерного спекания обеспечивает превосходную прочность и долговечность продукции, – говорит Джон Кристенсен, менеджер по маркетингу и продажам в Idaho Steel. – Те, кто не знаком с технологией, не могут даже представить себе, что напечатанные из твердого пластика детали обладают повышенной прочностью и спроектированы с использованием способов, невозможных при традиционном подходе».

Одной из основных областей применения 3D-печати в Idaho Steel является изготовление вставок и поршней для машины Nex-Gem Former, которые позволяют придавать изделиям из картофеля самые разные формы. Раньше формовочные вставки и поршни изготавливались из пяти пластмассовых частей, соединенных при помощи как минимум 25 крепежных элементов.

Формовочный поршень создан на 3D-принтере ProX 500В коллекции Алана Брэдшоу, генерального директора Idaho Steel, хранится формовочный поршень повышенной прочности, производство которого на 3D-принтере ProX 500 в шесть раз увеличило производительнсоть по сравнению с традиционными технологиями

С использованием станков с ЧПУ и ручной сборки компании требовалось до 250 часов (25 рабочих дней) для изготовления комплекта из 16 формовочных поршней. А сегодня Idaho Steel с помощью установки ProX 500 производит такое же количество деталей за 90 часов, причем этот процесс практически не прерывается.

«Установка может работать ночью или в выходные дни, при этом для создания поршней требуется всего от трех до четырех часов ручного труда, говорит Кристенсен.  3D-печать не только экономит время, но и высвобождает станки с ЧПУ, которые выполняли бы ту же работу на протяжении 25 дней». Формовочная вставка и поршень печатаются на 3D-принтере в виде единого элемента с использованием материала DuraForm ProX от 3D Systems.

Быстрая поставка, повышенное качество, настройка, надежность — эти преимущества выделяет любая машиностроительная компания независимо от того, какую продукцию она производит. Однако у Idaho Steel есть одно отличие. Ее генеральный директор Алан Брэдшоу говорит: «Мы больше не ограничены стандартными и традиционными инструментами. Наша проектная группа в своем творчестве ограничена только воображением».

Читайте другие истории внедрения в нашем блоге!

Также читайте:
Возможности аддитивных технологий
Видео: печать детали на 3D-принтере по технологии SLS
3D-технологии в металлообработке 
Аддитивные установки печати металлами: преимущества и примеры внедрения
Как развитие 3D-печати повлияет на изменение бизнес-моделей производственных компаний в ближайшем будущем
Технология селективного лазерного плавления (SLM/DMP)

Теги: селективное лазерное спекание (SLS), машиностроение, 3D-печать, истории внедрения, 3D Systems

Популярные публикации